Compresseurs d'air exempt d'huile Atlas Copco

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Compresseurs d'air exempt d'huile Atlas Copco
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chaîne de production BMS
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centrale d'optimisation
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conditionnement
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Bristol-Myers Squibb : l’air comprimé montre l’exemple en matière d’optimisation énergétique.  Go Green ! Derrière cette expression, le géant de la pharmacie Bristol-Myers-Squibb (BMS), poursuit un ambitieux programme environnemental. Si chacun, par ses gestes quotidiens, est convié à adopter un comportement responsable, les sites de production sont au cœur de la démarche de progrès. A ce titre, les sites d’Agen sont directement concernés, et la méthode d’optimisation énergétique appliquée à l’air comprimé, exemplaire.          BMS assure, via ses sites agenais 50% de sa production mondiale de médicaments, principalement centrés sur la lutte contre la douleur. C’est ainsi que 400 millions de boîtes d’Efferalgan, Fervex, Aspirine UPSA et autres médicaments sont produites à Agen par un outil de production très automatisé. 15 unités de fabrication et 29 lignes de conditionnement fonctionnent 24h/24, sous Atmosphère contrôlée, avec des fluides stratégiques comprenant l’air d’environnement des ateliers, l’eau sous différents aspects : glacée, chaude, surchauffée ou purifiée et l’air comprimé principalement   utilisée pour le transport pneumatique de la matière première livrée sous forme de poudre. L’air comprimé assure d’autres missions comme l’actionnement de vérins, les automatismes pneumatiques, le décolmatage de filtres et le séchage par soufflage des Réseaux d’eau purifiée.  Sur l’un des sites, avant l’optimisation énergétique, l’air comprimé était produit par 2 centrales indépendantes, chacune alimentant 2 réseaux : l’un pour l’air pur, à partir des compresseurs exempts d’huile, l’autre fournissant l’air de base venant de compresseurs lubrifiés.                     L’air comprimé dans la ligne de mire Décidé à réduire de 10% la consommation énergétique du site, toutes les compétences sont sollicitées pour analyser la structure des coûts, rechercher les gisements d’économie, optimiser les différents postes de consommation. L’air comprimé dont la puissance installée totale représente 1130 kW pèse pour 15% de la facture totale du site permet une marge de progression intéressante, d’autant plus qu’Atlas Copco sur un autre site avait permis une amélioration sensible du rendement.            Programme minceur basé sur l’audit énergétique                          Pendant tout le processus d’optimisation, Atlas Copco collecte les données, analyse, simule et quantifie les gains possibles. A la base, l’audit énergétique Airscan avait donné le profil de la consommation d’air du site et permettait un premier constat : la réduction des fuites apportait une économie immédiate de 450 MWh /an. Il apparut également très vite que les réseaux d’air exempt d’huile basés sur des compresseurs ZR devaient être mutualisés et les compresseurs à huile devenant superflus stoppés. Cette nouvelle organisation a imposé  un investissement de 15000€ en tuyauterie afin de passer le site en totalité à l’air exempt d’huile, avec à la clé une économie sur les temps improductifs qui atteint 1.3 GWh/an. Ensuite, les systèmes de contrôle/commande des compresseurs ZR ont été standardisés pour communiquer en réseau. Orchestrées par le gestionnaire AirOptimizer et suivies en temps réel par la télésurveillance Airconnect, les centrales d’air deviennent intelligentes et l’optimisation franchit un nouveau seuil. Avec une facture de consommation d’énergie allégée de 60%, l’air comprimé représente alors moins de 6%  de la consommation du site en offrant  une excellente disponibilité.

Posté le 20 décembre 2010 - (82961 affichages)
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