Outil d'alésage imprimé en 3D pour l'usinage de carters de moteurs de véhicules électriques

Kennametal présente sa solution d'outillage issu de la technologie d’impression 3D. De conception nouvelle, il possède un tube central en fibre de carbone.

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    Outil d'alésage imprimé en 3D pour l'usinage de carters de moteurs de véhicules électriques

Kennametal présente sa solution d'outillage issu de la technologie d’impression 3D, assurant des changements d'outils et rotations rapides sur les centres d'usinage. Cet outil d'alésage de nouvelle génération, destiné à l'usinage de carters de moteur en aluminium pour véhicules électriques, se distingue par une structure de bras de conception nouvelle, un tube central plus grand en fibre de carbone et une réduction de poids de plus de 20% par rapport à la conception initiale.

Cet outil complexe est capable d'usiner trois grands diamètres en une seule passe : c’est là, pour les fabricants de composants automobiles, un gain de temps de préparation et d'usinage, avec une précision et une qualité de surface optimales. L'outil d'alésage imprimé en 3D avec un corps en fibre de carbone pèse 7,3 kg.

 

Réduction de poids de 20%

 

« Au moment où nos clients du secteur automobile élargissent leur offre de véhicules hybrides et électriques, nous continuons à répondre à leurs besoins de solutions d'outillage allégées. En exploitant des techniques de fabrication avancées comme l'impression 3D, nous avons réduit le poids de 20% par rapport à l'outil de première génération tout en améliorant le contrôle des copeaux et en augmentant la rigidité de l'outil : des innovations grâce auxquelles nos clients usinent plus rapidement et plus efficacement », explique Ingo Grillenberger, responsable produit chez Kennametal.

 

Trois diamètres en une seule passe

 

Usinant trois diamètres en une seule passe, l'outil d'alésage assure l'alignement et la concentricité des surfaces usinées tout en réduisant sensiblement le temps de cycle. L'outil combiné léger, imprimé en 3D, accélère le changement d'outil et la mise en rotation, même sur des machines moins puissantes. Les spécifications de surface et les tolérances des composants sont atteintes sans contraintes.

L'évacuation des copeaux est assurée par des bras en forme de profil d’aile dotés d’un arrosage interne garantissant une alimentation précise et puissante en liquide de refroidissement des arêtes de coupe et des patins de guidage. Il serait difficile, voire impossible, de produire économiquement ces pièces avec les méthodes de fabrication traditionnelles. En revanche, l'impression 3D nous permet de réaliser des caractéristiques internes aussi complexes. En outre, le système d'alésage RIQ de Kennametal facilite le réglage du diamètre et l’installation sans problème de nouvelles plaquettes

Journaliste business, technologies de l'information, usine 4.0, véhicules autonomes, santé connectée

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