Un plancher de coffre en nid d’abeille

Dans le cadre d’un projet international avec Green & Light, une membrane Elastoskin mise au point par BASF a été appliquée pour la première fois sur la face extérieure d’un plancher de coffre

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    Un plancher de coffre en nid d’abeille

Entreprise innovante implantée en Chine, Green & Light Automotive Components (Green & Light) vient de lancer un habillage de surface facile à nettoyer pour les planchers de coffre automobile. Utilisant la technologie alvéolaire polyuréthane/papier, l’habillage de plancher de coffre est recouvert d’Elastoskin, une membrane polyuréthane mise au point par BASF. Comparée aux habillages en non-tissé conventionnels, cette innovation est plus facile à nettoyer, tout en donnant davantage de liberté dans la conception et en présentant d’excellentes propriétés de vieillissement et d’émission.

Allègement grâce à la mousse polyuréthane


La structure alvéolaire a été utilisée dans les habillages de coffre, ciels de toit et tablettes arrière. Un papier alvéolé pris en sandwich entre deux mats de fibre de verre est pulvérisé et thermopressé avec la mousse polyuréthane semi-rigide Elastoflex E. Ce procédé peut réduire de 20 à 30 % le poids du composant sans aucune perte de solidité ni de rigidité. La membrane en polyuréthane procure une grande facilité de nettoyage et le coffre reste plus propre. Alors que le non-tissé doit être collé sur la surface du plancher dans une étape de production supplémentaire, Elastoskin est versé directement sur les mats. Cette technologie ouvre de nouvelles possibilités dans le design et la conception du plancher de coffre. Elle préserve les propriétés mécaniques exceptionnelles tout en réduisant les émissions et odeurs. Elastoskin est agréable au toucher, facile à démouler, très résistante au vieillissement et ses contours sont reproductibles
Les premiers tests en laboratoires et développements ont été réalisés sur le site allemand de BASF à Lemförde. Les composants alvéolaires à base d’Elastoskin sont produits par Green & Light Automotive Components dans son usine chinoise de Suzhou. Les composants finis sont ensuite expédiés par bateau vers les fabricants et sous-traitants automobiles du monde entier.

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