Des pièces imprimées en 3D pour la mission Orion

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Stratasys Ltd. et Phoenix Analysis & Design Technologies, Inc. vont collaborer avec Lockheed Martin Space pour fabriquer plus d’une centaine de pièces imprimées en 3D destinées au vaisseau spatial Orion de la NASA

PEI Direct, Production & Fabrication

Le vaisseau spatial Orion tire parti du nouveau matériau Antero 800NA de Stratasys pour construire une trappe d'accueil imprimée en 3D
Le vaisseau spatial Orion tire parti du nouveau matériau Antero 800NA de Stratasys pour construire une trappe d'accueil imprimée en 3D
Lockheed Martin est l'un des premiers clients à utiliser le matériau Antero de Stratasys, un thermoplastique à base de PEKK qui possède des propriétés mécaniques, chimiques et thermiques avancées
Lockheed Martin est l'un des premiers clients à utiliser le matériau Antero de Stratasys, un thermoplastique à base de PEKK qui possède des propriétés mécaniques, chimiques et thermiques avancées

Orion est un vaisseau spatial de la NASA qui transportera des astronautes sur la Lune et au-delà. Le prochain vol d'essai d'Orion, baptisé Exploration Mission-1 (EM-1), sera la première mission d'intégration avec la fusée la plus puissante au monde, le Space Launch System, qui permettra à Orion de voler sans équipage à des milliers de kilomètres au-delà de la Lune pendant environ trois semaines. Le vol suivant, EM-2, se rendra aussi tout près de la Lune, mais avec des astronautes à bord : une première depuis 1972, qui permettra à la NASA de se préparer à des missions de plus en plus complexes dans l'espace lointain. Le vaisseau comptera à bord plus de 100 pièces de production imprimées en 3D, fruit d'une collaboration entre Lockheed Martin, Stratasys et PADT.

Un matériau répondant parfaitement aux exigences de la NASA

Les pièces du vaisseau Orion de la NASA imprimées en 3D dans un thermoplastique de production sont fabriquées au laboratoire de fabrication additive de Lockheed Martin en collaboration avec PADT, avec les toutes dernières imprimantes 3D et les matériaux les plus avancés de Stratasys. Grâce à l'utilisation de matériaux tels que la résine ULTEM 9085 et le nouveau matériau Antero aux fonctionnalités de dissipation électrostatique, la NASA peut répondre aux exigences très strictes requises pour les pièces imprimées en 3D qui voyageront dans les profondeurs extrêmes de l'espace. Antero répond parfaitement aux exigences de la NASA en matière de résistance à la chaleur, aux produits chimiques et aux charges mécaniques élevées. « Notre partenariat avec PADT, Stratasys et la NASA nous a permis de fabriquer des pièces très cohérentes qui vont bien au-delà du prototypage, dans la production », a déclaré Brian Kaplun, responsable de la fabrication additive chez Lockheed Martin Space.

Une répétabilité à grande échelle

La solution technique conçue par Lockheed Martin, Stratasys et PADT se distingue par sa capacité à créer une cohérence et une répétabilité à grande échelle sur l'ensemble du processus de production de pièces par fabrication additive. Lockheed Martin est également l'un des premiers clients à mettre à profit le matériau thermoplastique Antero de Stratasys pour fabriquer une pièce déterminante située à l'extérieur de la trappe d'accueil d'Orion. Il s'agit d'une pièce complexe constituée de six composants imprimés en 3D et encastrés ensemble pour former un anneau à l'extérieur du vaisseau. « Forte de plusieurs dizaines d'années d'expérience dans la fourniture de solutions de fabrication additive robustes et légères pour les leaders du secteur aérospatial, la technologie Stratasys est parfaitement adaptée aux processus de fabrication à haute fiabilité que requièrent les pièces de production destinées à l'exploration spatiale. » a déclaré Scott Sevcik, vice-président de la fabrication chez Stratasys. « Il est vraiment passionnant de faire partie de la mission Orion et de collaborer avec Lockheed Martin pour faire passer la fabrication additive du prototypage à la production », explique de son côté Rey Chu, directeur et associé de PADT. « La technologie et les matériaux de fabrication additive ont parcouru un long chemin, jusqu'à devenir aujourd'hui une option de production de pièces finales à part entière. »

Posté le 21 mai 2018 - (113 affichages)
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