Dans un contexte industriel marqué par la recherche d’efficacité énergétique et la modernisation des procédés, le remplacement d’équipements obsolètes représente une étape essentielle vers une production plus durable. Un acteur mondial de la métallurgie a récemment franchi ce cap en s’appuyant sur les solutions de WEG, en partenariat avec le distributeur SEBA basé dans l’ouest de la France. L’objectif : moderniser un ancien système d’entraînement tout en réduisant la consommation d’énergie et en augmentant la flexibilité de pilotage.
Contexte et défi
Le client, confronté à un système d’entraînement vieillissant et énergivore, souhaitait une solution capable d’intégrer les dernières technologies d’automatisation et de contrôle moteur. Outre les contraintes de rendement, les exigences portaient sur la fiabilité, la compacité et la compatibilité mécanique avec les installations existantes. L’enjeu principal consistait à conjuguer performances électriques et simplicité d’intégration, tout en limitant les arrêts de production.
Solution mise en œuvre
WEG a développé une architecture complète basée sur des moteurs synchrones à aimants permanents de la gamme WMagnet (37 kW, 1500 tr/min) et sur quatre variateurs de vitesse CFW500. Ces entraînements à haut rendement offrent une régulation précise de la vitesse et un contrôle optimal du couple, garantissant une adaptation fine aux variations de charge. Pour la partie automatisation, WEG Autrial, site espagnol du groupe, a conçu une armoire sur mesure assurant la distribution et la protection électrique de l’ensemble. Les paramètres sont ajustables directement via l’interface du variateur, et la communication avec les bus industriels standard permet une intégration transparente dans le réseau de production. Cette approche modulaire a également simplifié la maintenance et les essais en usine avant la mise en service.
Résultats et bénéfices mesurés
La modernisation du système d’entraînement a permis d’atteindre un rendement global supérieur à 95 %, contre environ 83 % auparavant, soit un gain énergétique de plus de 10 points. Les essais sur site ont confirmé une réduction significative des pertes et une stabilité accrue du processus. La solution, interchangeable sur la gamme des moteurs synchrones compacts WMagnet, limite les ajustements mécaniques et offre une grande flexibilité d’évolution. Au-delà des économies d’énergie, le projet a renforcé la continuité de service et la fiabilité de l’installation. Pour WEG, cette réussite illustre la pertinence d’une approche intégrée combinant motorisation, automatisation et service d’ingénierie locale.
Une approche globale de l’efficacité énergétique
Chaque jour, WEG produit plus de 70 000 moteurs électriques dans le monde, avec des niveaux d’efficacité atteignant IE5. Ce projet s’inscrit dans cette démarche globale : accompagner les industriels vers des systèmes plus performants, plus durables et pleinement interconnectés.
Données clés du projet :
Client : groupe métallurgique international
Partenaire : SEBA (distributeur WEG, France)
Puissance installée : 4 × 37 kW (moteurs WMagnet)
Entraînements : variateurs CFW500
Rendement global : > 95 %
Intégration : armoire personnalisée WEG Autrial (Espagne)
Communication : bus industriels standard (interopérable ERP/MES)
Gain énergétique : + 12 points d’efficacité moyenne
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