Les entrepôts et les sites de production européens subissent une pression croissante pour gagner en rapidité et en efficacité. Pourtant, les chariots élévateurs manuels, indispensables à la manutention des marchandises, demeurent une source majeure d'accidents du travail.
L'ampleur du phénomène est préoccupante. Selon Eurostat, la perte de contrôle d'un équipement de transport ou de manutention était, en 2023, la première cause d'accidents mortels au travail dans l'Union européenne. La France n’échappe pas à cette réalité : l'INRS recense chaque année plus de 8 300 accidents avec arrêt de travail impliquant des conducteurs de chariots automoteurs, dont 580 entraînent des séquelles et une dizaine sont mortels.
Derrière ces chiffres se cachent des réalités humaines. Chaque accident bouleverse des vies, fragilise les équipes et engendre des coûts humains, organisationnels et économiques considérables pour les entreprises. Alors que la réduction du coût des accidents du travail est devenue un enjeu majeur pour les entreprises comme pour les pouvoirs publics, la sécurité ne peut plus reposer uniquement sur la prévention et la formation. Elle passe désormais par une transformation de l'organisation des flux, où l'automatisation devient un levier de prévention.
Le risque inhérent aux chariots élévateurs
Des deux côtés de l'Atlantique, les spécialistes de la sécurité dressent le même constat : les chariots élévateurs à conduite manuelle présentent un risque intrinsèque. Dans les entrepôts, ils évoluent au milieu des piétons, des rayonnages et d'autres véhicules, dans des environnements où la pression sur les cadences favorise les erreurs et les collisions.
Les piétons sont particulièrement exposés. Au Royaume-Uni, 43 % des accidents impliquant un chariot élévateur concernent un piéton. La visibilité limitée des caristes, notamment lors du transport de charges volumineuses, multiplie les angles morts, tandis qu'un excès de vitesse, un moment d'inattention ou la fatigue peuvent rapidement avoir des conséquences dramatiques. Selon l'OSHA, l'agence fédérale américaine chargée de la sécurité et de la santé au travail, près de sept accidents sur dix seraient liés à une erreur humaine.
Autrement dit, au-delà du comportement des opérateurs, le problème réside dans l’organisation du travail qui fait cohabiter en permanence personnes et engins lourds dans les mêmes espaces.
Quand la formation montre ses limites
En Europe, la sécurité liée à l’utilisation des chariots élévateurs est assurée par des exigences en matière de formation et d’habilitation visant à garantir la compétence des caristes. Ces efforts sont renforcés par des mesures de contrôle sur site, telles que des limitations de vitesse, des passages piétons balisés et des audits de sécurité réguliers.
Si elles ont sans doute permis d’éviter d’innombrables incidents, elles reposent sur une rigueur infaillible de la part des caristes. On attend d’eux qu’ils respectent leur formation, restent attentifs à tout moment, fassent preuve de bon sens et se conforment strictement aux règles. Sur le terrain, un tel niveau de constance est impossible à maintenir. Par ailleurs, la pression pour atteindre les objectifs peut nuire au respect des règles et banaliser la prise de risques, comme les excès de vitesse.
Même les systèmes de gestion du trafic bien conçus ne sont pas infaillibles, car les chariots élévateurs et les piétons se croisent encore. Par conséquent, les normes de sécurité visent à réduire la probabilité d’incidents, mais ne peuvent pas éliminer le risque sous-jacent. C’est pourquoi, tant que des chariots élévateurs manuels circuleront dans des zones d’activité intense, la possibilité d’une collision dramatique persistera.
Protéger les opérateurs en automatisant les flux
S’il reste crucial de mieux former les conducteurs, il faut désormais œuvrer au maximum pour mieux organiser les flux.
C'est précisément à ce niveau que les robots mobiles autonomes (AMR) peuvent intervenir. Leur vocation n'est pas de remplacer les femmes et les hommes de l'entrepôt. Bien au contraire, ils sont voués à les décharger des trajets répétitifs, monotones et les plus exposés aux collisions. Les opérateurs peuvent ainsi se concentrer sur des missions à plus forte valeur ajoutée, tandis que les robots assurent les transports internes selon des règles de sécurité constantes, sans fatigue, distraction ni prise de risque.
Équipés de capteurs et de systèmes de navigation intelligents, les AMR détectent les obstacles, adaptent leur vitesse et modifient leur trajectoire pour éviter tout contact. Ils réduisent ainsi les interactions entre piétons et engins motorisés, là où surviennent la majorité des accidents. Certaines entreprises ont déjà adopté cette approche : au sein de l’entreprise espagnole Fermator, l'automatisation assure les transports internes entre l'entrepôt et les lignes de production, en remplaçant des chariots élévateurs à conduite manuelle et en limitant les interactions à risque dans l'atelier.
Ce changement de paradigme est déjà à l'œuvre. En effet, selon la Fédération internationale de la robotique (IFR), le transport et la logistique constituent désormais le premier domaine d'application des robots de service professionnels, avec plus de la moitié des installations recensées en 2024 (102 900 unités, en hausse de 14 % sur un an). En plus d’être un levier de performance, l’automatisation devient un outil de prévention, en agissant sur la cause des accidents plutôt que sur leurs conséquences. Une étude de l'IFR menée dans plusieurs pays européens associe d'ailleurs l'adoption de la robotique à une baisse estimée de 4,3 % du taux d'accidents du travail mortels et de 3,2 % du taux d'accidents avec blessures.
Former restera indispensable. Cependant, aucune formation ne supprimera le risque inhérent à des flux mal conçus. Pour franchir un cap en matière de sécurité, l'industrie doit désormais repenser l'organisation de l'intralogistique afin d'éloigner les employés des situations les plus dangereuses, et non de les remplacer.
À propos de l’autrice
Roberta Nelson Shea est Global Technical Compliance Officer chez Teradyne Robotics. Spécialiste de la sécurité et de la conformité en automatisation industrielle depuis plus de 30 ans, elle a présidé pendant 23 ans le comité américain sur la sécurité des robots. Elle a également contribué à l’élaboration de plusieurs normes internationales de sécurité robotique, notamment ISO 10218 et ISO/TS 15066 sur la collaboration homme-robot.
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